1. Compressore d'aria: l'aria viene compressa a una bassa pressione di 5-7 bar (0,5-0,7 MPa). Questo avviene utilizzando i compressori più recenti (a vite/centrifughi).
2. Sistema di pre-raffreddamento: la seconda fase del processo prevede l'uso di un refrigerante per pre-raffreddare l'aria trattata a una temperatura di circa 12 °C prima che entri nel purificatore.
3. Purificazione dell'aria tramite purificatore: l'aria entra in un purificatore, composto da due essiccatori a setaccio molecolare che funzionano alternativamente. Il setaccio molecolare separa l'anidride carbonica e l'umidità dall'aria di processo prima che questa raggiunga l'unità di separazione dell'aria.
4. Raffreddamento criogenico dell'aria tramite espansore: l'aria deve essere raffreddata a temperature inferiori allo zero per la liquefazione. La refrigerazione e il raffreddamento criogenici sono forniti da un turboespansore ad alta efficienza, che raffredda l'aria a temperature inferiori a -165--170 °C.
5. Separazione dell'aria liquida in ossigeno e azoto mediante separazione dell'aria
6. Colonna: l'aria che entra nello scambiatore di calore a piastre a bassa pressione è priva di umidità, olio e anidride carbonica. Viene raffreddata all'interno dello scambiatore di calore a temperature inferiori allo zero tramite il processo di espansione dell'aria nell'espansore.
7. Si prevede di raggiungere una differenza di delta pari a soli 2 °C all'estremità calda degli scambiatori. L'aria si liquefa quando raggiunge la colonna di separazione e viene separata in ossigeno e azoto mediante il processo di rettifica.
L'ossigeno liquido viene immagazzinato in un serbatoio di stoccaggio: l'ossigeno liquido viene immesso in un serbatoio di stoccaggio collegato al liquefattore, formando un sistema automatico. Per estrarre l'ossigeno liquido dal serbatoio si utilizza un tubo flessibile.